8C量産化の課題
前述のように、「8C」はローターの幅は「13B」に比べて薄くなったが、排気量が大きくなったことでローター自体は「13B」よりも大型化している。
そこでいくつかの課題を解決する必要があった。
ひとつ目は、ローターのバランス精度だ。基本設計と製造工程でバランス精度向上を目指した。
ローターの大型化では、従来比でバランス精度を75％改善が必要とされた。
二つ目は、ガスシールの精度だ。「8C」では排気量を大きくしたことで、燃料圧力が増加している。そのため、ローターとローターハウジングとの隙間を埋める、アペックスシール、サイドシール、そしてコーナーシールの精度を上げた。
各種シールの寸法・形状、そして取付精度で従来比50％改善が必要とされた。
これらの課題については、素材から加工、そして組立を一気通貫して行う取組みの中で対応した。
具体的には、ローター素材工程では、鋳造での製造工程での砂型造形において、中子の寸法精度を向上させた。
また、設計時点ではマツダの真骨頂であるMBD（モデルベース開発）によって鋳造過程で起こり得ることを解析し、また砂型の3Dスキャンにより曲面の寸法を管理した。これにより、素材の寸法交差は「13B」と比べて54％改善している。
最後は「匠」による人の感覚
次に、素材を加工する工程に移る。
「13B」では、多軸専用ラインで50の切削工程を経ていた。
これを「8C」では、高速1軸NC（数値制御）ラインで9工程まで一気に減らし、生産性を飛躍的に向上させた。
具体的には、従来は専用機で行っていたコーナーシールの穴加工や、旋盤による外郭加工と燃料室加工などを今回、汎用のNC機器で加工できるように工夫した。
こうした工程数の減少で、加工途中での移動（掴みかえ）を最小限としたことで、寸法精度が改善できた。
ローターのバランスを測定して修正量と位相を演算して、自動調整加工を実現したことが、ローターバランス精度が、前述にように「13B」と比べて75％改善された。
そして、エンジンの組立工程では、「匠」の技が光る。
各種シール部の組立と確認の作業では、「匠」の指先に伝わる感覚を重視。これは、自動化が進んでも機械では判別できない、ばねの反発を感じ取ることである。
また、サイドハウジングをアルミ化し、また溶射を行う高速フレーム溶噴技術を開発。
その結果、サイドハウジング重量は「13B」と比べて58％改善。エンジン単体で15kg以上の軽量化を実現している。
